挤出成型是塑料成型加工的重要成型方法之一。大部分热塑性塑料都能用此法进行加工，与其他成型方法相比挤出成型有下述特点生产过程是连续的，生产效率高，应用范围广，可生产管材、棒材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材及中空制品等；投资少，收效快。挤出成型的产品可广泛地应用于人们日常生活以及农业、建筑业、石油化工、机械制造、国防等工业部门。
但目前在我国使用的挤出机,大部分是采用传统结构，其结构复杂、体积大、能耗高,成为名副其实的“电老虎”，随着我国国民经济的高速发展,高效、节能，可持续发展,已成为各行各业关注的重点。
我们近期开发的低速大扭矩交流伺服电机驱动单螺杆电脑矢量称重型挤出机，采用了当今世界的许多先进技术,实现了精密挤出和节能，该项目已获国家专利(专利号:ZL2008 2 0236920.3),下边就其与传统挤出机的比较及主要特点作简要介绍。
传统的单螺杆挤出装置
传统的单螺杆挤出装置主要由1、上料部分，2、传动部分，3、塑化、挤出部分，4、电气控制（包括加热）部分，5、冷却部分等五部分组成，其结构见图1。
电机（交流或直流）+ 联轴器 +减速箱+（螺杆）组成；它的作用是给螺杆提供所需的扭矩和转速。该传动系统结构特点及存在的问题结构复杂，体积大，安装维修保养不方便。
减速箱噪音大，易漏油。采用普通交流电机难以实现无级变速，无法满足截面形状复杂、工艺要求高的挤出成型塑料制品的成型要求。经多级传动，效率低能耗高。
塑化、挤出部分
主要由料筒和螺杆组成，塑料通过挤压系统将塑料加热，使之呈黏流状态．塑化成均匀的熔体，并在这一过程中建立一定的压力，被螺杆连续地定压、定量、定温地挤出机头。
传统螺杆结构由加料段+压缩（融熔）段+计量（均化）段三段组成,比功率、比流量偏大，螺杆转速低，能耗高，产量低。
加热系统
主要由温控器和加热圈组成。它的作用是通过对料筒(螺杆)进行加热，保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。传统的加热方式，是由电阻丝绕制加热圈通电加热方法，其存在的主要问题是
热损失大，能耗高圈的内外双面发热，其内面（紧贴料筒部分）的热传导到料筒上，而外面的热量大部分散失到空气中，造成电能的损失浪费。
环境温度上升由于热量大量散失，周围环境温度升高，尤其是夏季对生产环境影响很大，现场工作温度有的超过了45℃，有些企业不得不采用空调降低温度，这又造成能源的二次浪费。
使用寿命短、维修量大由于采用电阻丝发热，其加热温度高达300℃左右，电阻丝容易因高温老化而烧断，常用电热圈使用寿命约在半年左右，因此，维修的工作量相对较大。
电气控制系统
大部分由传统的电器元件组成，对加料、料筒温度、螺杆转速进行控制，由于采用传统的交流接触器、继电器控制，响应速度慢，故障率高。
冷却系统
是一个套在料筒上的冷却水套，对加料口的料筒部分进行冷却，防止原料过早融化，出现“架桥”现象，堵塞加料口。
低速大扭矩交流伺服电机驱动单螺杆挤出装置的特点及创新
新型低速大扭矩交流伺服电机驱动单螺杆挤出机的结构如图2。
螺杆结构及驱动装置，螺杆转速、塑化效果提高了，产量增加了，比功耗降低了。
综上所述，该机采用了上述各种当今世界的先进技术后，从原料的配比、挤出速度和挤出量均可精确控制，能满足截面形状复杂、工艺要求高的挤出成型塑料制品的成型要求，同时也实现了节能环保。